1. 选择弹丸的合理性问题：
  齿轮经过化学热处理后，表面硬度大多已达到58~63HRC，在对其进行喷丸强化时，采用的弹丸大多为45~52HRC，这一方面容易导致齿轮喷丸区域得不到充分的强化。另一方面弹丸在喷射撞击零件时，由于硬度低而易破碎或变形，对此可选择高硬度铸钢丸或切丝钢丸。

2. 表面覆盖率的检测问题：
  表面覆盖率是指零件而不是检测喷丸强度用的弧高度试片（Almen试片），因此在实际生产中若采用弧高度试片的表面覆盖率来对零件设计喷丸工艺，将导致齿轮表面覆盖率达不到应有的要求。弧高度试片的硬度为44～50HRC，与齿轮表面的硬度58～63HRC相比差的较多，因此齿轮喷丸达到全覆盖率所需要的时间要长于弧高度试片达到全覆盖的时间。

3. 喷丸强度选择问题：
  （1）在实际喷丸过程中并非喷丸强度越高，齿轮的喷丸强化效果越好。这是由于：一方面是喷丸强度越高，冲击力越大，弹丸的破碎率就越高；另一方面是喷丸强度较高时，表层组织在大的弹丸离心力作用下会遭到一定程度的损坏，其表面粗糙度加大，可能产生微小裂纹使残留应力有所下降。因此，选择适合的喷丸参数最重要。喷丸强度过低将无法得到较大的残留压应力和足够深的表面强化层；喷丸强度太高易产生表面裂纹或齿轮硬化层的剥落等问题。
  （2）齿轮在渗碳淬火及回火后往往因存在内氧化软层而在喷丸强化处理后易产生应力集中，成为疲劳裂纹源的起点，尤其在内氧化严重情况下。对此只有采取有效控制以减少内氧化层的方法，才能使强化喷丸真正提高齿轮的疲劳强度。
  （3）喷丸强化只适用于渗碳或碳氮共渗后经淬火的工件及其他高硬度工件的表面清理。硬度小于40HRC及形状复杂的工件不宜采用喷丸清理。当渗碳淬火后，表层有严重的网状碳化物时，喷丸处理后，表面容易出现微裂纹。